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专注模具设计制造全流程：非标定制管理、模具钢材管控、复杂工序排产、项目成本核算
已服务森熵精密模具等企业，深耕模具制造，让每一套模具从设计到交付都透明可控
获取模具行业专属方案 →非标定制、项目驱动、周期长的行业特性带来的特殊挑战
模具制造几乎没有标准化产品，每套模具都是按客户需求从头设计。工艺路径、材料方案、工时估算全靠老师傅经验，新人根本无法独立报价和排产，产能扩张被严重制约。
模具厂涉及718H、S136、NAK80、SKD61等数十种钢材，不同客户指定不同材料。钢材入库、领用、下料余料管理混乱，余料大量浪费，钢材料成本占比高达40%，管控稍有松懈利润就被吃掉。
从设计、备料、粗加工、精加工、装配到试模，一套模具周期长达30-60天。各部门进度不透明，老板每天追问项目状态，一旦延误，客户罚款和信誉损失双重打击。
设计工时、材料费、CNC加工费、线切割费、外协热处理费……费用项目繁多，事后才能算清楚一套模具到底赚不赚钱。经常出现报价时觉得有利润，结算时发现亏损的尴尬局面。
客户中途修改产品设计、调整尺寸、更换材料是家常便饭。设计图纸版本管理混乱，车间按旧版图纸加工导致返工，设计部与生产部互相推诿，返工成本居高不下。
试模是模具交付前的关键环节，但试模计划、试模结果、模具整改记录全靠纸质表单。多次试模后问题整改情况难以追踪，同一问题反复出现，试模次数拉长，交期和成本双双失控。
以项目管理为核心，串联设计、采购、加工、装配、试模全环节
以模具项目为主线，串联设计、备料、粗加工、精加工、装配、试模六大阶段。每个阶段设置里程碑节点，自动计算项目进度百分比，延期节点红色预警，老板打开系统即可掌握全厂项目状态。
设计图纸、3D模型在线管理，版本变更自动记录。新版本发布后车间自动推送更新通知，旧版本标注"作废"，杜绝车间按旧版加工。设计变更历史全程可追溯，责任清晰。
钢材采购入库、材质证书管理、按项目领料出库、下料余料回收、安全库存预警。系统自动归集每套模具的钢材消耗成本，余料利用率提升，钢材浪费减少30%以上。
设计工时、钢材料费、CNC/线切割加工费、外协热处理费、装配工时……所有成本按项目自动归集。报价阶段即可预估成本利润，结算时精准核算实际利润，亏损项目早发现、早止损。
试模计划排期、试模参数记录、试模结果判定、模具整改任务分配、复试验证全流程在线管理。试模问题闭环处理，整改进度实时追踪，平均试模次数减少，交付周期缩短。
CNC外协、线切割外发、热处理、氮化等工序统一管理。外发订单、供应商选择、交期追踪、质检验收、对账结算全程在线，外协成本透明可控，杜绝灰色损耗。
鼎翔ERP为模具制造行业深度定制
项目立项、阶段里程碑、甘特图进度、延期预警、项目成本归集
图纸在线管理、版本变更记录、车间推送通知、旧版自动作废标记
材质证书管理、领料出库、余料回收、安全库存预警、消耗成本核算
CNC/线切割/EDM设备排产、加工工时统计、设备负荷看板、产能分析
料工费自动归集、外协费分摊、单模具利润核算、报价辅助决策
试模排期、参数记录、结果判定、整改任务派发、复试验证闭环
外发PO、供应商比价、交期追踪、检收对账、外协质量统计
在制项目数、按期交付率、试模一次通过率、模具利润率实时可视化
深耕模具制造行业，助力企业实现项目透明化管控
主营精密塑胶模具，年制模超200套。上线明志维卡ERP后，实现模具全生命周期管理，项目延期率从35%降至8%，模具利润核算从"年底才知道"变为"实时可见"。
月均同时进行30+套模具项目，进度管控是最大难题。通过ERP项目管理看板，老板实时了解每个项目阶段，协调效率大幅提升，人均制模效率提高25%。
模具钢材年采购超500万元，余料管理混乱。上线ERP钢材管理模块后，余料利用率提升40%，钢材料浪费减少35%，年节省材料成本超80万元。
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